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        硫化橡膠制品不合格質量表現

        時間:2019-08-141540 次瀏覽

        信息摘要:橡膠制品在硫化過程中容易經常發生的異常質量表現:缺材、破損、變形、氣泡、污模(粘結) 、瘤凸、錯硫、欠硫、過硫、噴霜、模具啃噬、機械劃傷、二次硫化等現象。

        1、橡膠制品在硫化過程中容易經常發生的異常質量表現:缺材、破損、變形、氣泡、污模(粘結) 、瘤凸、錯硫、欠硫、過硫、噴霜、模具啃噬、機械劃傷、二次硫化等現象。

        2、針對各種異常質量表現,分析問題原因,分別如下:

        2.1 缺材現象:

        2.1.1 造成原因:

        a、材料(膠片)沒有達到額定的消耗量,即用料不足;(稱量不準確、人為減少、稱量后裝模前轉運丟失)

        b、材料(膠片)在裝模過程未放置妥當,導致部分沒有擠壓在模腔內;(放置不當,導致膠料擠出模腔以外)

        c、壓力不足,導致膠料不能完全充實模腔;(設備掉壓、壓力未設定得當、模具合縫間隙過大)

        d、膠料比重過大;(膠料密度過大,相同質量下,體積相對減小、亦不能充實模腔)

        e、未將上一模產品的熟料邊清理或未清理干凈;(因熟料邊堵塞導致注膠不暢)

        2.2 破損現象:

        2.2.1 造成原因:

        a、脫模過程中用力過大、過猛;

        b、產品合縫間隙過大或其它位置存有不同程度裂口,在脫模過程中,從裂口處撕裂;(間隙過大屬模具原因;其它位置可能缺材造成裂口;模具上已起銳刺并造成產品劃傷)

        c、清邊過程被剪刀等剪破或剪傷;(操作加工失誤原因)

        d、膠料沒有達到正硫化;(欠硫、過硫易破)

        e、嚴重污模;(粘結嚴重后產品破損)

        2.3 變形現象:

        2.3.1 造成原因:

        a、沒有達到正硫化條件;(一般情況,欠硫極易導致變形)

        b、產品在出模過程中, 受機械力作用造成;(頂出時產品沒有完全與頂板吻合, 造成頂偏;開模后,

        上模板回落擠壓變形)

        c、用錯骨架或模具;(整體變形與要求狀態不符;安裝孔不同;嚴重缺材現象)

        2.4 氣泡現象:

        2.4.1 造成原因:

        a、生產過程未排氣或有效排氣;(未達到排氣次數;排氣的時間掌握不準確、不規律)

        b、硫化工藝條件與膠料的使用性能不符;(溫度較高、時間相對短硫化產品容易起泡)

        c、模具腔型、結構設計不夠合理、適宜;(不同產品對模具的設計要求不同)

        d、膠料沒有按照周期停放或使用前復煉;(膠料未達到使用要求)

        e、膠料本身水分過多或轉運過程粘污水漬;(配方材料所含水分及外部水分)

        f、季節潮濕所致;(環境空氣濕度大)

        g、膠料擺放不夠合理;(不同產品、模具的擺放要求不同)

        2.5 污模(粘結)現象:

        2.5.1 造成原因:

        a、輕、重度污模均不同程度在模具上存在粘結橡膠現象;(粘結屬于污模的一種嚴重表現)

        b、模具長時間使用,未經過有效保養,造成界面銹蝕,逐漸污模;

        c、模具表面電鍍層被粗糙物磨擦或損傷,造成光潔度下降,容易污模;

        d、膠料沒有達到規定的硫化條件(即模溫、壓力、時間沒有得到滿足) ,已過硫或欠硫;

        e、膠料內的水分過多;(需對原材料的水分進行檢測)

        f、模具結構的設計不夠合理導致不易排氣;

        2.6 瘤凸現象:

        2.6.1 造成原因:

        a、材料硬度過大、流動性差;(膠料在模腔內接痕不能有效熔接)

        b、有部分熟料邊未清理徹底,造成與次模膠料摻雜,且在表面形成明顯凸起;

        2.7 錯硫現象:

        2.7.1 造成原因:

        a、錯用膠料或骨架;(不能有效、準確的使用、操作;不能有效區分、判定;錯發、錯用)

        b、對產品的基礎認識不足,不能有效判定產品正確與否;(對產品的了解程度)

        c、指導錯誤,造成產品錯誤;(不能有效判定、有效制止,造成錯產)

        d、沒有按照作業指導書領取原材料或作業,并造成誤工;(堅決按照工藝文件或臨時要求進行全過程作業及首件自檢)

        e、個人認識不足,缺少請教、協調能力;(缺少應有的質量意識)

        2.8 欠硫現象:

        2.8.1造成原因:

        a、工藝要求的硫化條件沒有達到;(應遵循工藝要求作業 )

        b、違規操作、提前脫模,造成產品局部或整體欠硫;(自覺提高質量意識,提高自檢把關能力)

        c、模具、設備溫控不準確;(應對照產品質量表現隨時監測、發現設備的異常)

        d、材料本身的實用性能與硫化工藝條件不符,造成欠硫;(配方未變,原材料性能不穩定;)

        e、配方調整或變動;(人為調整配方參數或稱量誤差過大)

        2.9 過硫現象:

        2.9.1 造成原因:

        a、模具、設備溫控不準確;(應對照產品質量表現隨時監測、發現設備的異常)

        b、人為操作造成:(故意提高硫化溫度,或延遲產品脫模時間)

        c、材料本身的實用性能與硫化工藝條件不符,造成過硫;(配方未變,原材料性能不穩定;)

        d、配方調整或變動;(人為調整配方參數或稱量誤差過大)

        3.0 噴霜現象:

        3.0.1 造成原因:

        a、配方設計不夠合理,相應的工藝參數不準確、合理;(配方內的各種原輔料搭配不當,造成過剩噴出;工藝參數與配方材料的實際生產、加工不吻合)

        b、操作工人為擅自縮短或更改工藝參數,造成欠硫;(導致工藝參數不穩定并與配方材料的實際加工性能不吻合)

        c、生產設備溫控、壓力、時間控制不準確,造成欠硫;(導致工藝參數不穩定并與配方材料的實際加工性能不吻合)

        d、產成品的貯存環境濕度過大;

        3.1 模具啃噬現象:

        3.1.1 造成原因:

        a、骨架放置不到位,造成壓壞;(操作失誤造成)

        b、模具錯位,造成壓壞;(模具安裝不當、本身限位不良)

        c、骨架尺寸不符合要求;(不規則、已超出尺寸要求或受力變形)

        3.2 機械劃傷現象:

        3.2.1 造成原因:

        a、模具損傷;(使用中起尖角、銳邊)

        b、清邊過程中器械損傷;(不經意剪破、刀片劃傷)

        c、配合間隙過小,在產品成型后,脫模過程中骨架與模具摩擦劃傷;(或骨架變形、尺寸不標準)未詳細內容,尚待改進、補充;希望多提寶貴意見!

        在充分學習、認識了硫化橡膠制品的各種異常質量現象以后,能夠顯著提高職工自行判斷、區分質量不合格產品的能力及效率,提高質量意識,提高勞動生產效率,降低不合格品發生的頻次,減少不必要的損失和浪費。

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